Los test de calidad en el nuevo Audi A3: buscando la perfección

. – Más de 11 millones de kilómetros recorridos en 10 países con 600 unidades pre serie, superando condiciones extremas.
. – En el Departamento de Garantía de Calidad de Audi trabajan más de 2.000 personas.
. – El armazón maestro exterior e interior, claves a la hora de garantizar la máxima calidad visual, de ajuste y terminación.

Madrid, 11 de mayo de 2012.- El liderazgo de Audi en cuestiones de calidad queda confirmado una y otra vez en encuestas, concursos y análisis. Ello se debe a que, en Audi, la calidad no es sólo un objetivo empresarial sino una actitud, siempre con el cliente como eje central. El nuevo Audi A3 es una muestra más de esta filosofía: marca la pauta en su clase lo referente a la calidad visual, terminación, ajuste y selección de materiales.

Para Audi, la calidad no es sólo una actitud, también es “cosa de jefes”. El departamento de Garantía de Calidad, en el que trabajan más de 2.000 personas, actúa como una unidad neutra en la empresa. Está directamente en contacto con los miembros del Consejo de Dirección. La elaboración semanal de informes y las vías cortas hasta los niveles más altos de decisión garantizan que el tema de la calidad se encuentre siempre en el centro del interés y que las decisiones se puedan tomar de una forma rápida y duradera.

El equipo de Garantía de Calidad se incorpora al proyecto en una fase temprana del diseño, aún durante los primeros esbozos de un nuevo vehículo, e interviene continuamente en todo el proceso de desarrollo, siempre impulsado por el objetivo de perfeccionar el producto que se encuentra en fase de creación. No en vano está temprana intervención evita tener que hacer modificaciones posteriormente, y como dice Werner Zimmermann, director de Garantía de Calidad de Audi, “ahorrar en calidad es siempre la solución más cara”.

Una infinidad de ensayos de laboratorio en el marco de la cualificación y homologación de nuevos materiales, componentes y procesos de producción son el reflejo de las elevadas exigencias que Audi se impone. Junto a los más modernos métodos de análisis, como por ejemplo la tomografía computerizada, desempeñan siempre un papel vital las personas. El tacto, el olor, la impresión cromática; no sólo hay que tener en cuenta las valoraciones que se obtengan de las mediciones, sino también la capacidad perceptiva. Porque en Audi, la calidad se puede ver, sentir, oler y oír.

El A3 ha recorrido un total de 11,2 millones de kilómetros en 10 países. Ha puesto a prueba su fiabilidad en las condiciones más extremas, ya sea en el calor del Desierto de Mojave o en el frío de Escandinavia. Los nuevos y eficientes motores han sido sometidos a las exigencias de las autopistas alemanas y del denso tráfico de las megaciudades chinas, y han salido airosos.

 

El test de garantía

Antes de que el equipo de Garantía de Calidad y el Consejo de Dirección de Audi otorguen la autorización de vehículo completo a un proyecto de desarrollo como el nuevo A3, se llevan a cabo los denominados tests de garantía con vehículos pre serie. El objetivo de estas pruebas es investigar a fondo todos los aspectos que en manos del cliente podrían terminar en reclamaciones.

El test de garantía comienza más o menos medio año antes del inicio de la producción. Se utilizan unos 600 vehículos de pre serie, con los que se recorren entre 50.000 y100.000 kilómetrospor carreteras públicas, en las mismas condiciones en las que el cliente lo hará más tarde. Así comprueban los expertos no sólo que los parámetros de la construcción sean los adecuados, sino también el estado de la calidad de los componentes.

En el test de garantía participan conductores de lo más diferente: los que conducen con frecuencia y los que apenas conducen, mujeres y hombres, jóvenes y mayores, grandes y pequeños, conductores deportivos o más bien contenidos. Todos ellos recopilan las impresiones generales y evalúan además aspectos específicos de todos los ámbitos del vehículo. Se analiza, por ejemplo, la fuerza que se ha de aplicar al volante y a los pedales, las sutilezas táctiles y acústicas en el manejo o el funcionamiento del portaequipajes de techo, de la calefacción estacionaria y del desbloqueo del portón trasero. Cada vez desempeñan un papel más importante los sistemas de infotainment y de asistencia al conductor.

Los tests se realizan en diferentes continentes y en muchos casos en condiciones extremas. En Singapur, por ejemplo, la humedad del aire suele ser muy alta, y el agua condensada puede provocar problemas de funcionamiento. En Beijing, por su parte, se analizan con especial atención los componentes que más sufren en tráfico denso, como el freno de estacionamiento, el embrague, la gestión térmica y el claxon. Otro aspecto a tener en cuenta en China es la calidad del combustible. En el interior de Asia las carreteras y pistas están cubiertas de polvo, reto que han de superar algunas piezas mecánicas como los elevalunas. El intenso frío que reina en las regiones nórdicas puede debilitar las piezas de plástico y provocar crujidos, y además puede retrasar la puesta en marcha de las unidades de mando. La nieve seca y fina, por su parte, puede obstruir el conducto de alimentación de aire de admisión del motor.

La autorización oficial de vehículo completo para la producción en serie se otorga con un test de aprobación final. Y ya antes del test de garantía comienza una fase denomina garantía ampliada, en la que principalmente se analizan la electrónica y el sistema eléctrico, como por ejemplo el nuevo sistema de infotainment del A3. Para ello, un equipo de expertos de Desarrollo y de Garantía de Calidad se echa a la carretera con vehículos especialmente configurados. El objetivo, entre otras cosas, consiste en encontrar fallos en las unidades de mando y en la comunicación entre las mismas.

Los vehículos que se someten a esta prueba incorporan a bordo complejos dispositivos de medición conectados a una batería independiente. En equipos de dos, el conductor y el acompañante van revisando una lista concreta de funciones, desde abrir y cerrar las ventanillas hasta cambiar el destino de navegación. Al mismo tiempo observan el comportamiento general de los sistemas y de los componentes. En un segundo plano, el sistema técnico de medición va registrando todos los datos disponibles que pueden ser utilizados como base para futuros análisis de averías. El gran despliegue de medios que Audi pone a disposición de las pruebas de garantía ampliada y de los tests de garantía tienen un solo objetivo: poner la calidad al servicio del cliente.

El armazón maestro exterior

El armazón maestro (Meisterbock) es para Audi el instrumento central de la Garantía de Calidad en lo que respecta a la calidad visual y la perfección. El objetivo consiste en optimizar al máximo las cotas del vehículo y los ajustes de todos los componentes visibles desde el exterior antes del inicio de la producción.

El trabajo comienza unos nueve meses antes del inicio de la serie. En un armazón de perfiles macizos de aluminio se montan las piezas de chapa previamente medidas de la capa exterior de la carrocería, así como sus piezas accesorias, como puertas y capós. Adicionalmente se montan en el conjunto las piezas de acabado exterior, de modo que todos los elementos se puedan analizar en conjunto. Con lo que se conoce como cubing funcional de elementos exteriores, los expertos obtienen datos de corrección que permiten optimizar los componentes ya en una fase temprana. Si las piezas encajan según los estándares marcados, pasan al armazón maestro exterior para someterse al ajuste final.

En otro paso de perfeccionamiento se trabaja con carrocerías de referencia, para poder incluir también la aplicación de la pintura en el rectificado definitivo. La pintura sólo alcanza un grosor de unas 15 centésimas de milímetro, pero aún así desempeña un papel muy importante en la filosofía de Audi cuando se trata de optimizar las medidas.

El dibujo de las juntas del nuevo Audi A3, sin embargo, no siempre sigue una precisión matemática; en algunas zonas se incorpora la contemplación subjetiva al ajuste. Un ejemplo de ello es el paragolpes delantero, ligeramente desplazado hacia atrás en el punto de transición hacia las aletas, de modo que el cliente, al contemplarlo desde arriba, perciba siempre una transición armoniosa. Otro ejemplo son las juntas de la tapa del depósito, donde la junta superior se ha realizado expresamente más pequeña que la inferior, de modo que subjetivamente parecen ser iguales a los ojos de quien las mira.

Junto a la exactitud de las cotas, el armazón maestro exterior también proporciona información sobre la fidelidad del color, la intensidad de brillo y el tacto entre las piezas de chapa, aluminio y plástico. Además ofrece información sobre el firme asiento de todos los componentes y su correcto montaje, así como de si existe potencial de mejora en los conceptos de componente. Los diferentes materiales, como el acero, el aluminio, el plástico, la goma o el cristal, deben adaptarse entre sí de manera impecable. Sólo cuando todos los cantos y sus radios coincidan a la décima de milímetro se puede decir que la impresión global es concisa y de una elevada calidad; sólo entonces una línea tornado puede transcurrir con armonía desde la aleta hasta el bastidor de la pared lateral pasando por la puerta.

Perfección en el interior

Sin tableteos, sin crujidos, y con unos ajustes exactos: en el interior de sus automóviles Audi también apuesta por la máxima precisión. Como referencia, el equipo de Garantía de Calidad utiliza el denominado armazón maestro interior, una carrocería fabricada conforme a los planos, y que no muestra ninguna divergencia en los puntos de unión de los componentes del interior. Diez meses antes del inicio de la producción se adaptan aquí con gran precisión todos los componentes mediante el uso de procesos de medición ópticos y táctiles.

Además de los criterios funcionales, como la libertad de movimiento de los componentes, el firme asiento, la posibilidad de montaje y las fuerzas y ruidos de accionamiento, en el armazón maestro interior se tienen también en cuenta las características ópticas. Se analizan todas las piezas en lo que respecta a estrías, bultos o abolladuras. O el recorrido de las juntas, por ejemplo en la consola central, conformada por muchos componentes individuales. Hasta el más pequeño detalle disfruta de la máxima atención. Ya sean rebabas minúsculas en los difusores de descongelación, o un borde visualmente desigual en la perforación del esquema de taladros de la cubierta de los altavoces, incluso deficiencias tan pequeñas se debaten y se interceptan en colaboración con los proveedores.

Los cuatro difusores de aire en diseño de toberas en el frontal del cockpit son componentes de una extraordinaria complejidad. Cada uno de ellos se compone de más de 30 piezas individuales. Para realizar la función de regulación de los difusores de aire en un modo spot y en un modo de difusión únicamente se permite una tolerancia de unas pocas centésimas de milímetro. Por ello, el proveedor monta y comprueba cada ejemplar en un proceso automatizado al 100%, para el que la marca de los cuatro aros vuelve a poner el listón de la calidad un poco más alto.

Otro aspecto a destacar en el Audi A3 son las molduras decorativas tridimensionales en las puertas, insertadas en una lámina blanda sin ningún tipo de ranura. El complejo concepto de fijación en la parte trasera no se validó hasta que no se consiguió una perfecta armonización, de modo que se pudiera garantizar la calidad visual y la ausencia de ruidos.

El aro decorativo en el pomo de la palanca de cambio está insertado con una precisión de unas pocas centésimas de milímetro con el objetivo de garantizar un tacto perfecto para el conductor. Incluso en el maletero del nuevo A3 ha empleado Audi soluciones de gran complejidad: bloqueos de plástico tensados mediante muelle sostienen el suelo de carga cómodamente cuando el cliente lo levanta.

En las puertas del nuevo A3 los expertos de calidad no quedaron satisfechos hasta que se pudo garantizar en todas las situaciones un desplazamiento armonioso de los cristales y una perfecta acústica de cierre de las puertas. Esto ha sido posible gracias, entre otros, al “avance” que hace que el cristal se introduzca en la guía de la ventanilla empezando por la parte delantera. También se ha prestado una atención especial a la línea doble de junta entre la puerta y la carrocería. Con ayuda de muestras de color y de una técnica de medición óptica se ha conseguido una línea de junta homogéneamente cerrada.

Además, los especialistas también prestan atención en el armazón maestro interior a que el revestimiento de la puerta en la zona de transición a la puerta de la carrocería tenga una distancia homogénea exacta, a fin de garantizar la ausencia de ruido durante toda la vida útil del vehículo. Para ello se ha ideado y puesto en práctica un concepto de fijación de nuevo desarrollo con una regleta de tope guarnecida.

La armonización cromática

El interior del nuevo Audi A3 integra unos 150 componentes de color; los clientes pueden elegir entre cinco gamas cromáticas. Y el requisito siempre es el mismo: todas las piezas, desde la moldura decorativa hasta la moqueta, deben combinar cromáticamente a la perfección. El equipo de Garantía de Calidad de Audi se encarga de combinarlos y de aclarar las correcciones necesarias con los proveedores.

Las piezas de color en el interior del A3 constan de 34 productos diferentes, como tela, cuero o láminas, y 10 tipos de plástico, procedentes todos ellos de 45 proveedores distribuidos por todo el mundo. Ante esta diversidad se generan a menudo situaciones difíciles. Si por ejemplo el plástico liso queda pegado a superficies granuladas, como puede ocurrir en la zona de la consola central, el observador puede percibir colores diferentes debido simplemente a que el reflejo de los materiales es distinto.

Para pintar en el mismo color las piezas construidas con materiales de diferente composición química se requieren pigmentos especiales. Todos los componentes se pintan íntegramente, y muchos además se barnizan, en parte con barniz de alto brillo, como es el caso en el nuevo A3 del embellecedor de la unidad de mando del climatizador y del marco del monitor MMI. Los denominados estabilizadores UV en los plásticos evitan que los colores pierdan intensidad con el paso de los años.

La armonización de los colores se lleva a cabo en el estudio de luz del departamento de Garantía de Calidad. La instalación de iluminación permite ajustar tres ambientes diferentes: clara luz diurna, cálida luz del atardecer o luz artificial, como en una sala de exposición. Esto se hace porque los diferentes materiales generan una impresión cromática diferente en función de los distintos tipos de luz, un efecto que se debe evitar.

Todas las personas que participan en la armonización cromática han superado un test de visión especial, ya que los dispositivos de medición óptica que utiliza Garantía de Calidad, como el espectrofotómetro, únicamente proporcionan valores de medición de las superficies objetivos. Estos dispositivos no pueden reproducir la impresión cromática individual, ya que sólo el ser humano puede detectar y evaluar simultáneamente color, intensidad de brillo y estructura de la superficie. En caso de duda, la última palabra en lo que respecta a la creación de una armonía perfecta de los colores la tiene la impresión subjetiva del profesional.

La armonización se lleva a cabo también en el habitáculo ya montado, es decir, en posición de montaje y desde el punto de vista del conductor. Y es que algunos componentes, como los embellecedores de los montantes, pueden cambiar su impresión cromática desde diferentes ángulos de visión debido a la estructura del material.