Instalaciones de desarrollo del Audi R8 e-tron

.- quattro GmbH construye la plataforma tecnológica en sus instalaciones satélite de Biberach.
.- Werner Frowein, director general de quattro GmbH: “El equipo está muy especializado en la producción de pequeñas series”.
.- Franciscus van Meel, responsable de Estrategia de Movilidad Eléctrica de Audi: “El R8 e-tron refleja la fortaleza de nuestra marca y ofrece un tacto extremadamente deportivo sobre la base de la movilidad eléctrica”.

Madrid, 17 de mayo de 2011.- El primer Audi completamente eléctrico se fabricará en la planta de Neckarsulm, donde se iniciará una pequeña producción del deportivo R8 e-tron que estará listo para rodar por las carreteras a finales de 2012. quattro GmbH está construyendo actualmente la primera plataforma tecnológica para el modelo eléctrico en las instalaciones satélite de la propia fábrica de Neckarsulm, en Heilbronn-Biberach. Se han seleccionado empleados especialmente cualificados, que trabajaban en la línea de producción del exitoso y deportivo Audi R8 con motor central, para que ensamblen el R8 e-tron en los talleres donde se está llevando a cabo su desarrollo.

“Con el R8 e-tron estamos demostrando cómo puede ser de inspiradora la movilidad eléctrica. Cada sistema de este coche ha sido puesto a punto para lograr las máximas prestaciones y autonomía”, manifiesta Franciscus van Meel, responsable de Estrategia de Movilidad Eléctrica de AUDI AG. “El R8 e-tron es un proyecto muy importante para Audi, porque los conocimientos y la experiencia que estamos adquiriendo con él nos servirán más adelante para otros automóviles eléctricos con un gran volumen de producción”. Las expectativas son que el e-tron llegue a ser un sinónimo de la movilidad eléctrica avanzada, igual que el término “quattro” se asocia hoy a un pionero en la tracción integral. “Queremos ser el fabricante premium líder en vehículos eléctricos para 2020″, afirma van Meel.

La construcción ligera sistematizada es una de las precondiciones clave para la eficiencia y la autonomía en los coches eléctricos. Por tanto, los ingenieros de desarrollo de Audi están trabajando en el R8 e-tron sobre una de las competencias fundamentales de la compañía. La carrocería es de aluminio y, gracias a la tecnología Audi Space Frame (ASF), su peso apenas supera los 200 kilos. La carrocería ligera es una de las razones importantes por las que el R8 e-tron pesa solamente 1.600 kilos.

Los empleados del Centro de Preproducción de Neckarsulm y de quattro GmbH están construyendo actualmente la primera plataforma tecnológica para el coche eléctrico. “El éxito en la producción de nuestro Audi R8, un deportivo de altas prestaciones, ha dado a los trabajadores de quattro GmbH unos amplios conocimientos en el área de producción de pequeñas series y en la fabricación de vehículos deportivos”, explica Werner Frowein, director general.

La carrocería de aluminio de la plataforma tecnológica está siendo realizada en unas condiciones muy parecidas a las a las que se emplean en la nave de carrocerías para la producción normal del deportivo R8 con motor central. Algunos ensamblajes específicos para el modelo eléctrico, como el del túnel central, se están realizando en el Centro de Preproducción de Neckarsulm. El R8 e-tron también recibe el mismo proceso de revestimiento que el modelo que se produce en serie. Después, la plataforma tecnológica se envía a las instalaciones satélite de Heilbronn-Biberach para el ensamblaje final. “El proceso de producción está diseñado de manera que podamos aprovechar las sinergias con el Audi R8 de serie”, explicaba Frowein.

Por ejemplo, el sofisticado concepto logístico que suministra las piezas a la fábrica del R8 se utiliza también para la carrocería de la plataforma tecnológica. Los componentes recogidos previamente se entregan a los empleados en “cestas de la compra”. Esas piezas se instalan en los vehículos siguiendo una secuencia definida en cuatro ciclos. “La producción de pequeñas series exige un gran esfuerzo a nuestros empleados”, afirma Frowein. Éste es el motivo por el cual el taller de desarrollo está compuesto por trabajadores con experiencia, que han trabajado antes en la producción en serie del R8, donde han adquirido los conocimientos clave en la fabricación de pequeñas series.

“El personal del taller de desarrollo está especialmente cualificado para vehículos de alto voltaje”, explica Andreas Heine, gerente de proyecto para la carrocería del R8 e-tron en quattro GmbH. Todos ellos han sido formados en tres niveles, dependiendo de su función y preparación técnica, para poder trabajar con la tecnología de alto voltaje. El nivel básico es para la sensibilización en la conducción y el trabajo con vehículos de alto voltaje. Después, la formación se basa en proporcionar a los empleados la cualificación como expertos electrónicos para unas actividades definidas. Finalmente, se amplia esta formación para obtener un Certificado de Especialistas Electrónicos en Tecnología del Automóvil, que les proporciona la experiencia necesaria para desenvolverse en la gama completa de actividades asociadas con los modelos de alto voltaje.

AUDI AG invertirá más de 5.000 millones de euros, entre 2011 y 2015, en las dos plantas alemanas de Ingolstadt y Neckarsulm. La mayor parte de esta inversión está destinada al desarrollo de nuevos productos y a futuras tecnologías, como los sistemas de propulsión híbrida o los eléctricos.

El futuro de la movilidad. La historia del Audi R8 e-tron

Septiembre de 2009: Audi presenta el e-tron, un deportivo de altas prestaciones con propulsión eléctrica al cien por cien, en el Salón del Automóvil de Fráncfort. Con 313 CV y 4.500 Nm de par, este biplaza acelera de 0 a 100 km/h en 4,8 segundos.

Junio de 2010: quattro GmbH, en Neckarsulm, es elegida para construir el R8 e-tron por sus conocimientos en las áreas de producción para pequeñas series y en la fabricación de coches deportivos de altas prestaciones.

Julio de 2010: El Audi R8 e-tron gana el Silvretta E-Auto Rally. Este biplaza se impone a los otros 23 coches eléctricos participantes en la carrera de tres días, y cubre una distancia de 167,5 kilómetros.